敝公司自轉型為OEM鑄造以來，始終遵循人力澆鑄的傳統製程，致力於為廣大客戶提供優質服務。為響應將3K型傳統鑄造業轉型為4C產業的政策，敝公司自2021年起啟動增建新廠區的計畫，並以自動化生產線為核心。2023年，佳里廠區的廠房及產線建設順利完工，標誌著公司從工業1.0(機械化)邁向工業2.0(自動化)的重大里程碑。
佳里廠採用自動造型機、中週波熔解爐為主要生產設備，再搭配EDC系統以數據化的方式精準掌握生產過程中的各項數值。在品管方面則採用分光儀、濕砂檢測器、洛式硬度計、柏式硬度計、金相檢測儀等儀器檢測金屬成分及金屬結構，以確保生產的每一批鑄件能有最穩定的品質。
生產流程
混砂
添加回收砂及新砂，依比例添加黏著劑、水，由機台攪拌的同時粉碎物料並均勻混和
造模
將模具置於上下型箱中，並應用壓縮空氣作用於活動砂箱，使型砂定型，過程中，視素材需要添加砂芯輔助成型
模板尺寸：450x550
熔解
利用高週波爐加熱金屬，使其呈液態，並依生產材質不同，依不同比例增加碳矽、調質合金等素材進行微調
澆注
將液態的鐵合金(俗稱鐵水)注入砂模中使之凝固成型
洗砂
將冷卻成型後之素材脫模，並回收可使用的型砂，脫模後的素材投入洗砂機去砂、去銹
研磨
利用高速研磨機清除素材毛邊
品檢設備
